金刚石车床 加工精度,金刚石车床加工精度

摘要： 大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于金刚石车床 加工精度的问题，于是小编就整理了4个相关介绍金刚石车床 加工精度的解答，让我们一起看看吧。机械加工精度等级划分？车削...

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于金刚石车床 加工精度的问题，于是小编就整理了4个相关介绍金刚石车床 加工精度的解答，让我们一起看看吧。

1. 机械加工精度等级划分？
2. 车削加工的工艺特点是什么,主要应用在什么场合？
3. 金刚石钻头磨法？
4. 车床的车刀是什么材料？

机械加工精度等级划分？

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。机械加工精度主要用于表示加工工件的精细程度，机械加工精度用公差等级来进行衡量，等级越小其精度就越高，公差等级从IT01、IT0、IT1、IT2、IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示该零件加工精度是最高的，IT18则表示该零件加工精度是最低的。那么在机械加工中，机械加工的方法及适用范围的不同，那么其机械加工精度的等级也不同。

一、车削加工的精度等级

1.粗车由于***用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,因此其加工精度只能达IT11,表面粗糙度为20—10μm。

2.半精车和精车由于***用高速而较小的进给量和切削深度，因此加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为10—0.16μm。

3.高精车由于用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,因此可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为0.04—0.01μm。

二、铣削加工的精度等级

1.粗铣时的加工精度为IT11—IT13,表面粗糙度为5—20μm。

2.半精铣时的加工精度为IT8—IT11，表面粗糙度为2.5—10μm。

3.精铣时的加工精度为IT16—IT8，表面粗糙度为0.63—5μm。

三、刨削加工的精度等级

车削加工的工艺特点是什么,主要应用在什么场合？

1）车削适合于加工各种内、外回转表面。车削的加工精度范围为IT13～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～1.6 。

（2）车刀结构简单，制造容易，便于根据加工要求对刀具材料、几何角度进行合理选择。车刀刃磨及装拆也较方便。

（3）车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。除可车削各种钢材、铸铁、有色金属外，还可以车削玻璃钢、夹布胶木、尼龙等非金属。对于一些不适合磨削的有色金属可以***用金刚石车刀进行精细车削，能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

（4）除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。

金刚石钻头磨法？

金刚石钻头的磨法主要是机械磨削法。
因为金刚石较为硬度高，普通的砂轮和磨料无法磨削，需要用到钻石磨削工具。
通过机械力磨削金刚石钻头，可以在保证磨削精度的同时提高钻头的使用寿命。
此外，磨削钻头前要先对钻头进行良好的清洁处理，保证表面无油污和杂质，避免磨削过程中对钻头的损坏。
同时，要根据磨削的具体要求选择合适的磨头和磨削速度，以免损伤钻头表面和影响使用效果。

金刚石钻头的磨法主要有两种，一种是机械磨削，另一种是电化学磨削。

机械磨削是利用高速旋转的磨料与金刚石钻头表面摩擦磨削，去除表面破碎、疲劳或氧化的部分，使表面光洁度达到要求。

而电化学磨削则是利用电解液中的离子在电流作用下，对金刚石钻头表面进行溶解或沉积，达到磨削效果。无论***用哪种磨法，都应注意磨削技术的精细化，从而保证金刚石钻头的质量和性能。

车床的车刀是什么材料？

常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、方氮化硼和金刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质主要依据被加工工件的材 、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切訓过程有无冲击和振动等。

刀片形状的选用。刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿形面命和刀片的转位次数等因素选用。

到此，以上就是小编对于金刚石车床 加工精度的问题就介绍到这了，希望介绍关于金刚石车床 加工精度的4点解答对大家有用。